Dans les années soixante-dix, la législation en matière de sécurité alimentaire et d'hygiène était principalement axée sur le contrôle du produit final afin de garantir la conformité à toutes les normes de sécurité et de qualité. Toutefois, le contrôle se limitant alors au dernier maillon de la chaîne de production, il s'avérait insuffisant pour offrir la garantie de produits sûrs. C'est pourquoi la réglementation européenne récente intègre un système de contrôle actif de la qualité, fondé sur la prévention tout au long de la chaîne alimentaire.

Exemple concret: Depuis 1993, le secteur alimentaire européen doit mettre en place les principes du HACCP ou système d'analyse des risques et de maîtrise des points critiques. La technique, qui repose sur l'adage selon lequel " mieux vaut prévenir que guérir ", fut mise au point pour la première fois aux Etats-Unis dans les années soixante sur la base de travaux réalisés dans l'industrie chimique. Elle fut adaptée par l'industrie alimentaire en vue de la production d'aliments destinés aux astronautes de la NASA. Le programme devait non seulement répondre à de strictes normes de qualité pour le produit fini, mais il devait aussi contrôler étroitement toutes les facettes du processus de production et garantir l'élimination d'autant de risques que possible dans un environnement spatial.

Le système HACCP débute avec les matières premières, les ingrédients, les matériaux d'emballage, puis il continue au cours du traitement, de la distribution et de la vente pour s'achever avec la préparation du cuisinier professionnel ou du consommateur. Les aliments non produits conformément au système HACCP ne peuvent être vendus sur le marché. Les autorités sanitaires sont chargées de vérifier que ce système est bien appliqué par les producteurs, les commerçants et les cuisiniers profes-sionnels. Les producteurs doivent fournir une documentation détaillée démontrant qu'ils disposent d'un plan HACCP efficace et qu'il n'est pas uniquement appliqué, mais qu'il fonctionne correctement et correspond au niveau de sécurité alimentaire requis.

La directive européenne 93/43/CE relative à l'hygiène alimentaire - intégrée dans la législation nationale des pays membres - promulgue les principes de l'HACCP, principes qui seront maintenus dans la nouvelle réglementation européenne. Le système HACCP adopte une approche rationnelle et systématique qui débute par une analyse détaillée des procédures de fabrication afin d'identifier les risques potentiels. Ceux-ci sont classés en trois catégories : les risques micro-biologiques (contamination par des organismes pathogènes ou leurs toxines), les risques chimiques (mycotoxines, métaux lourds, résidus de détergents, pesticides, etc.) ou la présence de corps étrangers (pierres, fragments d'os, arrêtes de poissons, etc.).

L'étape suivante du système HACCP consiste à définir les "points critiques" et leurs critères pour un fonctionnement adéquat. Ces points correspondent aux diverses étapes du processus de production qui doivent faire l'objet d'un contrôle pour éliminer ou réduire à un niveau minimum les risques potentiels. Par exemple, la maîtrise de la température des aliments réfrigérés pendant le transport constitue un point critique pour contenir la multiplication de certaines bactéries (comme la Listeria). Le plan HACCP intègre également des processus d'intervention destinés à corriger immédiatement un problème de production. Cela permet de garantir qu'aucun produit défectueux ne parvienne jusqu'au consommateur.

Non seulement les producteurs doivent maitriser leurs activités, mais ils doivent aussi être en mesure de démontrer que tous les dangers ont été efficacement gérés. Une telle maîtrise implique l'utilisation de méthodes de sur-veillance aux points critiques pour veiller à l'exécution du contrôle requis, et des méthodes de vérification pour garantir que tous les éléments du plan HACCP ont été correctement identifiés et mis en oeuvre. Les usines de transformation des produits laitiers, par exemple, doivent pasteuriser le lait en combinant la durée et la température qui permettent de tuer les micro-organismes pathogènes (comme la salmonelle, la Listeria et les campylobactéries). De plus, les enregistrements de pas-teurisation doivent être conservés en cas de contrôle par les inspecteurs des services sanitaires. En ce qui concerne les produits frais, la chaîne du froid doit être maintenue depuis la ferme jusqu'à la cuisine ; les entrepôts et les camions sont, dans certains cas, tenus de conserver des enregistrements de températures. D'autre part, les consommateurs doivent régulièrement vérifier, et si nécessaire corriger, la température de leur réfrigérateur.

On remarquera avec intérêt que les progrès scientifiques dus à la conquête de l'espace sont parvenus jusqu'à l'industrie alimentaire et au consom-mateur. De la lune à la table: un petit pas pour l'homme, un pas de géant pour la sécurité alimentaire.

FOOD TODAY 11/2000